Biztosítsa a csőextrudálás hatékonyságát csavarokkal és hordókkal

Ha csavaros és hordós csőextrudálásba tervez beruházni, fontos tudnia, hogy figyelembe kell vennie néhány kulcsfontosságú tényezőt a gép hatékonyságának biztosítása érdekében. Ezek közé tartozik az adagolás optimalizálása, a csavargeometria javítása, valamint az energiafogyasztás és a hulladék csökkentése. Hordógyártás csavarok és hordók műanyag cső- és profilextrudáláshoz .

Továbbfejlesztett csavargeometria

A csavar döntő szerepet játszik az extrudálási folyamatban. Az optimális csavarkialakítás akár 25%-kal is növelheti a termelést. Az optimális csavar jó összetételű, amely tartalmazza az acélanyagok és a kopásálló bevonatok megfelelő keverékét.

Az extrudáló rendszer termikus hatásfokát befolyásoló legfontosabb tényező a csiga, a henger és a betáplálási szakasz hőmérséklete. Ezt termikus homogenitásnak nevezik. Ennek leghatékonyabb módja a három rész közötti hőmérséklet-különbség csökkentése. Ez jelentősen csökkenti a hőátadást.

Az olvadási sebesség az extrudálási folyamat során az anyaghoz juttatott hőmennyiség mértéke. Ez nem kapcsolódik olyan szorosan a csavar geometriájához, mint azt sokan feltételeznék. Az olvadási sebességet a polimer olvasztásához szükséges teljes hőmennyiség négyzetgyöke határozza meg.

A fent említett hőelem rácsot használtuk az olvadék hőmérsékletének számszerűsítésére. Az eredmények 80 °C hőmérséklet-különbséget mutattak az áramlás középpontjától számított 12-15 mm között.

Optimalizált etetés

Ha csavarokkal és hordós csőextrudálást szeretne gyártani, van néhány fontos szempont. Ide tartoznak a helyszín, a folyamatvezérlő változók és az anyagok. Ezek a tényezők befolyásolják a gyártási folyamat hatékonyságát. A megfelelő anyagok és alkatrészek kiválasztása biztosítja az optimális teljesítményt.

A csavar és a hordó kialakítása szerves szerepet játszik az extrudálási folyamatban. Az optimalizált tervezés segíthet a termelés növelésében, a működési költségek csökkentésében és a termékminőség javításában. Ugyanakkor képes megváltoztatni a termék tulajdonságait.

A domináns tényezők azonosítása elengedhetetlen a változók számának csökkentéséhez. Például, ha az anyag hőérzékeny, válasszon egy kúpos gyökérátmérőjű előtolócsavart. Ha a futófelületen keményfém van, az is meghosszabbíthatja a csavar élettartamát.

A zárt hurkú rendszer lehetővé teszi a karbantartást nem igénylő táplálást és csökkenti az üzemeltetési költségeket. Ezen túlmenően a fűtési energia megtakarításában is segíthet.

Csökkentett energiafogyasztás

Az energiaköltségek megtakarítása érdekében a műanyag csőgyártóknak jó minőségű gépekbe kell beruházniuk, és anyagaikat a megfelelő hőmérsékleten kell feldolgozniuk. Ennek a tanulmánynak az volt a célja, hogy feltárja, hogyan befolyásolja a csavarsebesség és a hordó fűtési beállításainak változása egyetlen csigás extruder energiafogyasztását. A releváns paraméterek mérésével és az eredmények kiértékelésével egy egyszerű, de hatékony módszert fejlesztettek ki az extruder valós idejű energiafelhasználásának mérésére.

A hőfajlagos energiafogyasztásra gyakorolt ​​legjelentősebb hatás a csavar fordulatszámának változása. A nagyobb csavarfordulatszám alacsonyabb energiafogyasztást eredményez. A hatás azonban viszonylag kicsi. A magas energiahatékonyság elérése érdekében a csavart sebességre optimalizálni kell.

Megvizsgáltuk a betáplálási terület vízhűtési és hordófűtési hőmérsékletének változtatásának az extruder energiafogyasztására gyakorolt ​​hatását is. A kísérlet eredményei azt mutatták, hogy a betáplálási terület vízhőmérsékletének növelése csökkentette a hűtőberendezés energiafelhasználását. Ez a motorhajtás energiafogyasztásának csökkenését is eredményezte.

Csökkentett selejt

Ha csavarokat és hordókat használ a csőextrudáláshoz, érdemes megnéznie, hogyan csökkentheti a selejt mennyiségét. A magas hulladékarány költséges állásidőt és a versenyképesség csökkenését eredményezheti. Ha azonban hatékony átállási módszereket alkalmaz, a selejt aránya csökkenthető.

Először is figyelembe kell vennie az adagológaratot. Itt kerül bevezetésre az újraőrölt és a szűz anyag. Az újraőrölt anyag pihe eltömődést okozhat az adagológarat torkában. Ez az extruder szerszámban lévő szűz gyanta éhezéséhez vezethet. Megakadályozható a szűz gyanta kiéheztetése, ha gravitáció útján bevezetjük az adagológaratba.

Figyelembe kell vennie az első és a második adagolónyílás helyét is. Az első és a második adagolónyílás közepe közötti távolság 2 és 6 hüvelyk között legyen. Ez annak biztosítására szolgál, hogy az extrudercsőben lévő anyag teljes mennyisége be legyen táplálva.