Az extruder csavar végső útmutatója

Az extrudercsavar funkciója, hogy a gumianyagot fokozatosan lineáris mozgásba hozza a csavar forgásával, nyomja a fej felé, és együttműködik a testtel, hogy összenyomja, hőt generáljon, lágyítsa és keverje össze, valamint keverje össze a gumianyagot. .

1 Alapvető ismeretek

A csavar menetekből és hengerekből áll. A csavar középvonala mentén hosszú lyuk van, amely átengedi a hűtővizet. A csavar farka a nyomócsapágyba van beépítve, hogy elkerülje a gumi szorításakor keletkező reakcióerőt a csavar kinyomásakor.

A csavar átmérője valamivel kisebb, mint a test acélperselyének belső átmérője, vagyis a csavar átmérője és az acélhüvely belső felülete között hézagnak kell lennie, és a hézag szabályozása általában A csavar átmérőjének 0,002-0,004-szerese. Ha a rés túl kicsi, a csavar "elsöpri a furatot", kopást okoz, sőt a csavar elakadását is okozhatja; Ha a rés túl nagy, a gumi visszafolyik, és befolyásolja az extrudálás mennyiségét, az alacsony gyártási hatékonyságot és a termék minőségét.

2 A csavar menetének jellemzői

A menetmélység közvetlenül összefügg a berendezés gyártási kapacitásával. Minél nagyobb a menetmélység, annál több gumi extrudálható bizonyos nyomás mellett. A gumi lágyítása azonban nehéz, a csavarszilárdság pedig gyenge. A csavar menetmélysége általában a csavar átmérőjének 0,18-0,25-szerese. A menet hajtófelületének merőlegesnek kell lennie a csavar tengelyére, és a hajtófelület ellentétes felületének bizonyos lejtéssel kell rendelkeznie. A szomszédos menetek közötti tengelyirányú távolságot menetemelkedésnek nevezzük. A gumiextruder csavarja általában egy kétmenetes csavar, egyenlő távolsággal és egyenlőtlen mélységgel. A hangok közötti hangerőt a következőképpen számítjuk ki:

tgФ=L/πD

F=h(πD tgФ-e)Hol:Ф——a csavar nyomófelületével ellentétes felületének meredeksége

L—— hangmagasság

D—-csavar átmérője

e——szál címerszélessége

F——hangerő a hangmagasságok között

A menetszél szélessége általában a csavar átmérőjének 0,07-0,1-szerese, amelyek közül a kis méretű gumiextruder csavarja nagyobb, míg a nagy méretű gumiextruder csavarja kisebb értéket vehet fel. A szálcsúcs szélessége nem lehet túl kicsi. Ha túl kicsi, akkor a gerincnél túl kicsi az erő; ha túl nagy, a szál térfogata csökken. Befolyásolja a teljesítményt, és a gumi égését okozza a súrlódási hő miatt. A menet távolsága általában egyenlő vagy valamivel nagyobb, mint a csavar átmérője.

Háromféle csavarfej létezik: lapos, félkör alakú és kúpos. Általában kúpos csavarokat használnak.

3 Csavarhossz-átmérő arány

A csavar hossz-átmérő aránya az L csavar hosszának a D csavar átmérőjéhez viszonyított aránya. Minél nagyobb a csavar hossz-átmérő aránya, vagyis minél hosszabb a csavar munkarésze, annál jobb a gumi lágyulása, annál egyenletesebb a keverés, annál nagyobb nyomás nehezedik a gumira, és annál jobb a termék minősége. Azonban minél hosszabb a csavar, annál könnyebben égetheti el a gumit, annál nehezebb a csavarfeldolgozás, és annál nagyobb az extrudálási teljesítmény. A melegen adagolt gumiextruderekhez használt csiga hossz-átmérő aránya általában 4-6-szoros, a hidegen adagolt gumiextruderekhez használt csiga hossz-átmérő aránya pedig általában 8-12-szeres.

Hosszúság-átmérő arány L/D

A műanyag extruderek sokféle műanyagot használnak az extrudáláshoz, és egy csavar nem tudja megformázni az összes műanyagot. A csavart az alapanyagok jellemzőihez igazodva kell megtervezni, és a különböző alapanyagok közös vonásait lehetőleg figyelembe kell venni, hogy egy csavar egyszerre több műanyagot is extrudálhasson, ami az ipari termelésben gazdaságosan értelmes. A csavar hátsó végén lévő fordított menet megakadályozza a szivárgást.

A csavarhossz-átmérő arány L/D, a csavar átmérője D a csavarmenet külső átmérőjére vonatkozik. A csavar L effektív hossza a csavar munkarészének hosszára vonatkozik, amint az a 3-14. ábrán látható. A tényleges hossz eltér a csavar teljes hosszától. A hossz-átmérő arány a csavar tényleges hosszának az átmérőhöz viszonyított aránya. A korai extrudercsiga hossz-átmérő aránya viszonylag kicsi volt, mindössze 12-16. A műanyag fröccsöntő feldolgozóipar fejlődésével az extrudercsiga hossz-átmérő aránya fokozatosan nőtt. Jelenleg a leggyakrabban használtak a 15, 20 és 25, a maximum pedig elérheti a 43-at.

A képarány növelése a következő előnyökkel jár:

①. A csavar teljesen nyomás alatt van, és a termék fizikai és mechanikai tulajdonságai javíthatók.

②. Az anyag jól képlékeny, a termék megjelenési minősége jó.

③. Az extrudálási térfogat 20-40%-kal nő. Ugyanakkor a nagy oldalarányú csavar jelleggörbéje kis lejtésű, viszonylag lapos, és az extrudálási térfogat stabil.

④. Elősegíti a porformázást, például a polivinil-klorid por extrudáló cső.

A méretarány növelése azonban megnehezíti a csavar gyártását, valamint a csavar és a henger összeszerelését. Ezért a képarány nem növelhető a végtelenségig.

4 Csavar tömörítési arány

A különféle műanyagok által megkövetelt tömörítési arány nem fix, de tartománya lehet. A különböző nyersanyagokhoz eltérő tömörítési arány szükséges. Pl. lágy polivinil-klorid műanyag extrudálásakor, ha szemcsés anyagról van szó, a csavaros összenyomási arány gyakran 2,5-3, és ha porkeverékről van szó, akkor a tömörítési arány 4 és 5 között lehet. A csavaros tömörítési arány kiválasztása.

A csiga betáplálási végén lévő első emelkedés térfogatának és a nyomóvégen lévő utolsó emelkedés térfogatának arányát csavarnyomási aránynak nevezzük. A tömörítési arány számítási képlete a következő:

(S1-e)(D-h1)h1

I = —————————

(S2-e)(D-h2)h2

Ahol: S1——A csavaradagoló végének első osztása mm

S2——A csavar nyomóvégének utolsó emelkedése mm

h1——A csavarhorony mélysége a csavar adagoló végén mm

h2——A csavarhorony mélysége a csavar kiömlő végén mm

D——A csavar átmérője mm

e——A menetcsúcs szélessége mm

A csavarnyomási arány a következő módszerekkel határozható meg:

1. A menetemelkedés megváltozik, és a csavarhorony mélysége változatlan marad;

2. A csavarhorony mélysége nő, és a menetemelkedés változatlan marad;

3. Mind a menetemelkedés, mind a csavarhorony mélysége változik.

A legtöbb huzal- és kábelgyár egyenlő távolságra és nem egyenlő mélységű csavarokat használ. A tömörítési arány számítási képlete a következő:

I = h1/h2

A tömörítési arány nagysága nagyban befolyásolja a termék minőségét. Minél nagyobb a tömörítési arány, annál nagyobb a gumi sűrűsége és annál simább a felület. Ha a tömörítési arány túl nagy, akkor a gumi reakciója a csavarra nagy lesz, és a csavar könnyen eltörik. A gumi extruder csiga kompressziós arányát általában szabályozzák

1,3:1-től 1,6:1-ig.

A csavarok másik típusa az elválasztócsavar. Az ilyen típusú csavarok további menetet adnak a csavar középső részéhez. A csavar három részre oszlik: adagoló részre, olvasztó részre és adagoló részre. A kiegészítő menetes középső szakasz az olvasztó szakasz, az adagoló szakasz a csavar betáplálási pontjától a kiegészítő menet kezdőpontjáig terjedő részt, az adagoló szakasz pedig a csavar fejétől a menet kiindulópontjáig terjedő részt jelenti. a kiegészítő szál végpontja.

A tömörítési arány a következő módszerekkel határozható meg:

(1) A dőlésszög változása (egyenlő mélység és nem egyenlő emelkedés). Ennek a szerkezetnek az az előnye, hogy nem befolyásolja a csavar szilárdságát, ha a tömörítési arány nagy. Hátránya, hogy a csavart nehéz megmunkálni. Ha a csavar végéhez közel túl kicsi a spirálszög, az anyagáramlás nem lehet egyenletes, és könnyen lehet fészkeket készíteni.

(2) A csavarhorony mélységének változása (egyenlő emelkedés és nem egyenlő mélység). Előnye a könnyű feldolgozás és gyártás, az anyag és a hordó közötti nagy érintkezési felület, valamint a jó hőátadó hatás. Hátránya, hogy a szilárdság nagymértékben gyengül, és különös figyelmet kell fordítani a hosszú csavarok és a nagy nyomóarányok használatára.

(3) Mind a menetemelkedés, mind a csavarhorony mélysége változó (egyenlőtlen emelkedés és egyenlőtlen mélység). Megfelelő tervezés esetén ez a csavar a legnagyobb előnyöket és a legkevesebb hátrányt érheti el. A tényleges gyártás során az egyenlő távolságú és egyenlőtlen mélységű csavarokat használják a legszélesebb körben, elsősorban a feldolgozás és gyártás kényelmét szolgálják.

5 Csavar anyaga

A csavarnak hőállónak, kopásállónak és kopásállónak kell lennie. Ezért a csavar megmunkálásakor hőkezelést kell végezni, és a felületet krómozni vagy nitridálni kell. Az általánosan használt anyagok közé tartozik a 45# acél vagy a króm-molibdén alumíniumötvözet acél.

Szegmentáció

Az extrudercsavarban az anyag mozgását három szakaszban tanulmányozzuk, így a csavar tervezése gyakran szakaszonként történik. Mivel minden szakasz egy folytonos csatorna, a tényleges gyártásban, amíg a követelmények teljesíthetők, nem szükséges a csavart három részre osztani. Valójában néhány csavarnak csak két része van, és vannak, amelyek nincsenek szegmentálva. Például egy jó kristályosságú nylon extrudálásakor csak betápláló szakaszok és homogenizáló szakaszok vannak. A lágy polivinil-klorid műanyagokat extrudáló általános csavaroknál az összes kompressziós szakasz használható anélkül, hogy azokat adagoló- és homogenizáló szakaszokra osztanák.

A csavar szegmentálása tapasztalatból származik, és főként az anyag tulajdonságai határozzák meg. Az adagoló szakasz hossza a csavar teljes hosszának 0-75%-a lehet. Általánosságban elmondható, hogy kristályos polimerek extrudálásakor ez a leghosszabb, ezt követik a kemény amorf polimerek, és a legrövidebb a lágy amorf polimerek esetében. A nyomószakasz hossza általában a csavar teljes hosszának 50%-át teszi ki, természetesen kivételt képeznek a fent említett nylon és lágy polivinil-klorid műanyagok. Polietilén extrudálásakor a homogenizáló szakasz hossza a teljes hossz 20-25%-a lehet. Egyes hőérzékeny anyagok (például polivinil-klorid) esetében azonban az anyag nem maradhat túl sokáig ebben a szakaszban, és a homogenizálási szakasz elhagyható. Egyes nagysebességű extruderek homogenizálási szakaszának hossza 50%.

Kik vagyunk mi?

Mi vagyunk Barrelize. Mi már szállított e feszítőcsavarok 1990 óta a műanyagiparban. Jelenleg évente összesen 70 000 darabot szállítunk az ipart.